Umbauten, Verbesserungen, Reparaturen…

Nun haben wir das Schiff schon fast ein Jahr! Und waren nicht faul – sondern haben, wenn es unser Jugendherbergsbetrieb zuließ, jeweils einige Tage auf und am Schiff verbracht. Und haben gebaut, solange es Tageslicht
und Kräfte erlaubten. Alles, was wir an Material brauchten, haben wir zwischen den Besuchen daheim bestellt, vorbereitet, hergestellt, verdrahtet, zusammengeschweißt, auseinandergeschnitten oder was immer nötig war.
Nur um dann vom nächsten Besuch mit einer neuen Liste von Vorbereitungsaufgaben heimzukehren.

In 2018 haben wir so ungefähr 450 Stunden zusammenbekommen, zu Hause und am Schiff, für 2019 habe ich ungefähr 400 weitere Stunden als Bedarf ausgerechnet. Das kommt tatsächlich einer halben Vollzeitarbeitsstelle gleich!

Natürlich blieb es nicht bei den angekündigten Änderungswünschen. Besonders die Elektrik hat uns immer wieder überrascht und tut es noch. So war das dicke Hauptkabel von der Batterie, so ein 50mm2-Schweißkabel, zweifach aneinandergeflickt, mittels Kupferhülsen, die aber nicht verpresst, sonder spärlich mit Lötzinn ausgekleckert waren, drum herum dann reichlich Isolierband. Wir haben auch verstanden, warum nicht alle 12V-Geräte so richtig aus waren, wenn wir den Batterietrennschalter ausgeschaltet, das Landstromkabel aber noch eingesteckt hatten: Das Ladekabel war nämlich hinter dem Trennschalter angeschlossen. Folge: Keine Batterieladung bei ausgeschaltetem Trennschalter, dafür aber nicht von den Batterien geglätteter Strom vom Ladegerät im 12V-Netz. Zum Glück haben die Geräte das alle mitgespielt. Ja, am Ende haben wir richtig viele Stecker, Schalter, Verbinder, Sicherungshalter, Klemmen gewechselt, geändert, anders verdrahtet usw.

Und hier noch ein Bild von einem Kühlwasserschlauchverbinder, der mich motiviert hat, lieber gleich alle Kühlwasserschläuche durchweg zu erneuern.

Jaja, sowas taucht dann alles so nebenbei auf…

Aber nun zu den Änderungwünschen. Los ging es in Wettin am Steg vom dortigen Bootsservice von Armin Brade, wo das Boot bis zum Oktober lag:

Gleich bei dem ersten Besuch nach der Überführung haben wir erst mal eine kleine Werkbank auf das Achterdeck gestellt. Wie soll man denn sonst vernünftig arbeiten?

Auch auf dem Bild: inzwischen hat die schwere Eingangsluke einen hydraulischen Heber. Schon geht’s ganz leicht!

Hier ist schon viel passiert – mehr, als das Bild erahnen lässt: Die Sofaecke ist nicht nur ca. 80cm nach vorne gewandert, sondern hat auch ein komplett neues Untergestell, das unsere geliebten Kunststoffboxen aufnehmen kann. Der Raum war voher verschenkt.

Und der neue Kasten dahinter ist nicht nur ein Kasten: Hier drin befindet sich das aus dem Schlafzimmerschrank weg verlegte WC nebst Waschbecken. Hierfür mussten natürlich auch ordentlich Leitungen verlegt werden, dicke Löcher durch 5mm-Stahlwände gebohrt werden, Fußbodenluken geändert werden. Die Wände stehen genau auf Trennwänden im Motorraum, so dass alle Bodenluken noch geöffnet werden können. Und da ein Teil der WC-Wand nach Hochklappen des Sofas weggeklappt werden kann, ist das Stromaggregat nun viel besser zugänglich als vorher – als wir noch unter das Sofa kriechen mussten, um den Seewasserfilter zu erreichen… Auch auf dem Bild: Die mit heimischer Nähmaschine auf ein vernünftiges Maß gekürzten Gardinen…

Zu Hause vorbereitet, im Sommer eingebaut und bei den weiteren Besuchen nach und nach vervollständigt: Der neue Aufsatz mit elektronischen Dingen.

Von links nach rechts: Ladehalterung für das schnurlose Bedienteil des neuen Funkgerätes, Steuer-SPS für die Heizungsanlage und darunter die zu den Dieselheizungen gehörenden Steuereinheiten, Schalter für 220V-Geräte, darunter das Funkgerät selbst, ein Simrad RS35 (Das alte Funkgerät bleibt eingebaut und dient zum Mithören auf Kanal 10, es konnte noch kein ATIS, DSC oder gar AIS-Empfang, gehörte also in Rente…). Als nächstes kommen die beiden Auspufftemperaturüberwachungen für Motor und Generator, die uns warnen, wenn irgendwas mit der Seewasserkühlung der Auspuffe nicht stimmt oder sie wegen sonstiger Motorprobleme zu warm werden. Weiter rechts folgt das Bedienpanel für die automatische Lenzpumpe (es war gar keine eingebaut!!!), darunter das Autoradio zur Unterhaltung und schließlich, wer hätte es erkannt, der rechte Lautsprecher für’s Radio. Der kleine schwarze Knopf links darüber hat es in sich: Es ist eine Einbau-USB-Ladebuchse, aber so modifiziert, dass sie die seriellen GPS- und AIS-Daten des Funkgeräte über einen RS232-USB-Wandler an einen angeschlossenen PC weitergeben. Auf dem kann dann ein Seekartenplotterprogramm laufen.

Wie viele Kabel aus dieser Box in verschiedene Richtungen verlaufen, mag sich der geneigte Leser selbst ausmalen. Es müssten so um die 60 Adern sein!

Auch auf dem Bild zu sehen, wenn auch nur in einer Ecke: Einer der neu eingebauten Heizkörper. Apropos Heizung:

Hier seht ihr, im Motorraum verbaut, zu Hause vorbereitet, die beiden Dieselheizungen mit je 5kW Wärmeleistung. Links auch den Warmwasserboiler, rechts den offenen Verteiler in die beiden Heizungskreisläufe.

Mehr über die Heizungsanlage findet Ihr unter „Das Schiff“ > „Technik“. Beim Vorbereiten und Zusammenbau hat mir unser Hausmeister Ronald mächtig geholfen, er war auch zwei Mal mit am Schiff. Und wenn uns vor Ort Teile fehlten, gab’s bei der Wettiner Heizungsbaufirma Helmut Danzer alles was das Herz begehrt und Rat und Hilfe vom superfreundlichen Chef. Vielen Dank an beide!

So eine Heizung braucht ja soo viele Anschlüsse: Wasserkreislauf Hin und wieder heraus, Strom, Strom für die Umwälzpumpe, eine Dieselzuleitung mit Filter und Abzweig aus dem Haupttank, eine Abgasleitung durch den Bootsrumpf nach außen, Zuluft… Und das alles doppelt…

Auch der ursprüngliche Geräteträger, der sich anstelle eine Mastes über das Achterdeck spannte, und wohl ein wenig Yachtatmosphäre verbreiten sollte, gefiel mir gar nicht, zumal auch die Verkabelung wieder in recht miesem Zustand war. Wir haben den Träger komplett abgebaut, und einen eigenen, kleinen, weniger protzigen Mast konstruiert.

Der ist nun vorn am Schanzkleid des Oberdecks angebracht. Die Kabel dorthin zu führen, war ganz schön schwierig, auf dem Bild seht Ihr den Rohrkrümmer, welcher hinter dem Schwanenhals weiter führt, herunter zum Bodenblech des Decks, durch welches die Kabel ins Innere geführt sind. Er trägt die Antennen für die beiden Funkgeräte, Anker und Toplicht, Windmesser, Gps-Antenne und DVB-T-Antenne. Im Gegensatz zum megaschweren alten Geräteträger kann der Mast mit leichter Hand von einer Person nach vorn umgelegt werden, wenn Brücken oder Tunnels zu niedrig sind.

Im November haben wir dann das Schiff auf der Fischer-Werft in Alsleben auf Böcke setzen lassen. Weil es tatsächlich mit leeren Tanks 18 to wiegt, mussten sie dafür eine anderen Kran kommen lassen, ihr eigener kann leider nur bis 15to heben. Die Werft eine richtige Berufsschiffswerft mit Helling, aber auch für Freizeitboote eine tolle Basis, um am Schiff zu arbeiten. Es gibt jederzeit Rat von Carina, Bernd oder Thomas Fischer, man hat alle Freiheiten, dort zu arbeiten, zu schleifen, zu schweißen, zu flexen, man bekommt vom Schiffsmaler professionelle Anstriche in beliebig kleinen Abfüllungen, auch schon angemischt, die Toiletten und Duschen der Mitarbeiter stehen zur Verfügung und sind blitzsauber. Und ganz nebenbei kriegt man viel vom Werftbetrieb mit und kann auch durch Beobachtung einiges lernen.

Nachdem die Werft das Boot noch abgekärchert hatte, zeigte sich, dass das Weich-Antifouling, das vor einem Jahr noch sehr gut aussah, nun doch arg reduziert war.

Wir haben also alle Schadstellen, die bis zur oder in die Grundierung hinein reichten, mit 2K-Grundierung behandelt (schwarz) und darauf hin drei neue Schichten Hempel Classic Antifouling aufgetragen, jetzt haben wir eine Schichtdicke von 200 Micrometer erreicht.

Wir hoffen, damit durch die nächsten zwei Jahre im Wasser zu kommen. Auf dem Bild ist die Unterseite und der Kiel schon fertig beschichtet, der Wasserpass hat noch keinen neuen Antifoulingauftrag.

Und weil wir es daheim gerade fertig bekommen hatten, habe wir dort in Alsleben auch das Gestell auf das Achterdeck montiert, dass die Persenning tragen soll.

Die liegt auch schon fertig beim Planenmacher, der Firma Iffländer in Dingelstädt. Eine kleinere Zusatzpersenning (die ist probeweise schon dran) befindet sich noch oberhalb der Einstiegsluke, damit es da nicht immer gleich hereinregnet.

Den Landaufenthalt habe wir auch genutzt, um auf der Backbordseite die Hutzen über den Motorzuluftkanälen umzudrehen. Wir haben sie mit der Flex gerade abgetrennt und umgekehrt gerichtet wieder aufgeschweißt.

Die Öffnungen waren nämlich merkwürdigerweise nach vorne gerichtet – da hat der Schiffbauer damals wohl nicht aufgepasst – ich kann jedenfalls keinen Sinn darin sehen, bei 10km/h dürfte auch der Fahrtwind nicht die Rolle spielen, dem Motor irgendwie mehr Luft zuzufächeln. Wenn das Boot aber mal ordentlich Welle von vorn bekommt, wäre das Wasser in die Lufthutze geschwappt und in der Bilge ausgekommen.

Auch auf dem Bild: Noch eine kleiner Regenabweiser über den beiden Auspuffdurchführungen der Heizungen. Außerdem weiter hinten eine zusätzliche Stütze, die wir auf beiden Bootsseiten eingeschweißt haben, um die Persenningstützrohre zu stabilisieren. Die hatten wir zwar mit dem Geländer verschraubt, das war aber dort, mitten zwischen zwei Pfosten, selbst recht nachgiebig.

Weiterhin hat das schon im Sommer 2018 fertig gebaute neue Steuerpult für die Außensteuerung ihren Platz gefunden. Sie ist verstellbar, so dass man sie, je nach Sitzposition, zu sich holen kann.

Man kann sie aber auch nach vorn über das Vorderdeck schwenken, was bei einem Einhand-Anlegemanöver hilfreich sein dürfte. Mal schauen, ob sich das bewährt. Das Pult selbst hat seine Erprobung schon hinter sich, wir haben damit die Fahrt von Wettin nach Alsleben gesteuert. Klappt viel besser als das alte, fest eingebaute, bei dem die beiden Joysticks nebeneinander lagen, so dass sie immer leicht zu verwechseln waren.

Und noch drei weitere Schweißarbeiten auf der Werft:

Die auf dem ersten Bild haben wir einen Werftschweißer ausführen lassen – darunter war der Auspuff zum in der Badeplattform befindlichen Fäkaltank hin so böse verrostet, dass ich ihn mit einem Hammer durchschlagen konnte. Das waren mal 6mm Blech! Klar, hier kommen bei laufendem Motor das Gemisch aus Abgasen und Kühlwasser heraus, zugleich aber, weil direkt an der Wasserlinie, schlägt auch Kabbelwasser sogar bei still liegendem Schiff ständig in das hinterste Ende des Auspuffkanals hinein.

Wir haben die ganze Strecke aufgetrennt, der Werftschweißer hat zunächst zur Tank hin eine VA-Platte aufgeschweißt und darauf dann ein U-Profil, damit es wieder ein geschlossener Kanal wurde.

Auf dem zweiten Bild was für das gute Aussehen: Der Anker hatte ein paar Macken in den Lack geschlagen. Damit das nicht wieder passiert, wollte ich gerne, wie bei manchen Yachten üblich, eine VA-Platte in dem Bereich aufschweißen. Das haben wir selbst gemacht, denn 1.2mm VA-Blech auf 6mm Normalstahl -da hat der Werftschweißer gestreikt – bzw. darauf hingewiesen, dass das weder schön noch schnell gehen würde. Er sollte Recht behalten, aber rundum dicht geschweißt ist es. Die Naht ist auf dem Bild noch grundiert und überspachtelt, inzwischen ist die ganze Umrandung auch weiß überlackiert und das ganze sieht aus wie aus einem Guss.

Auf dem dritten Bild ist die Beule zu sehen, die ich seinerzeit in Holland gefahren hatte. Siehe hier… Wir haben es aber vernünftig gemacht: Die ist nicht cm-dick ausgespachtelt, sondern wir haben die Vertiefung mit einem passend geschnittenen 3mm-Blech ausgelegt und umschweißt. Die Spachtelmasse ist nur fein darübergezogen. Inzwischen ist sie auch noch weiß lackiert, und nun muss man schon wissen, dass da was war…

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